L’analisi dei rischi e la checklist sono due strumenti distinti utilizzati nelle procedure di valutazione della conformità. Entrambe hanno l’obiettivo di ottenere l’eliminazione o la riduzione dei rischi specifici (RES) delle macchine.

L’analisi dei rischi

L’analisi dei rischi è in generale un processo metodico di identificazione, valutazione e gestione dei rischi che potrebbero influenzare il raggiungimento degli obiettivi (di sicurezza) di un progetto.

Coinvolge una valutazione approfondita degli eventi potenziali, delle loro probabilità e delle loro conseguenze. Si cerca di anticipare e comprendere le minacce o gli svantaggi futuri.

È spesso un processo flessibile che può richiedere l’analisi di una vasta gamma di variabili e l’applicazione di metodologie specifiche (come l’analisi SWOT (Strengths, Weaknesses, Opportunities, Threats) o la matrice di rischio.

Nelle procedure di valutazione della conformità, l’analisi dei rischi (condotta per la Direttiva Macchine secondo le indicazioni della norma armonizzata UNI EN ISO 12100:2010) deve essere utilizzata in tutti quei casi in cui la macchina da valutare, non ricada nel campo di applicazione di una norma di tipo “C” ovvero in una norma che tratti nello specifico tutti requisiti essenziali di sicurezza o comunque in tutti i casi in cui la soluzione individuata dalla norma (di tipo “C”) per l’eliminazione di quel pericolo sia inapplicabile (ad esempio nel caso in cui la soluzione tecnica proposta dalla norma non coincida con la soluzione applicata dal fabbricante).

È chiaro che nell’applicare la soluzione dell’analisi dei rischi, il ruolo (e conseguentemente la competenza) del valutatore diventa l’elemento chiave. Solo una conoscenza specifica delle norme di carattere generale (di tipo “A” e “B”) consentirà al valutatore di determinare la “giusta misura” per una efficace eliminazione dei rischi.

La metodologia per quanto raffinata diventa solo lo strumento con cui eseguire l’analisi.

La responsabilità nell’applicazione delle soluzioni rimane sempre a carico del valutatore.

Checklist

Una checklist è nella generalità un elenco dettagliato di elementi o azioni specifiche che devono essere verificate, completate o seguite. Viene utilizzata come strumento di controllo e monitoraggio.

È un approccio più pratico e diretto rispetto all’analisi dei rischi. Le checklist sono spesso organizzate in modo sequenziale e forniscono un riepilogo degli elementi essenziali.

Generalmente meno flessibile rispetto all’analisi dei rischi.

Le checklist sono progettate per essere seguite passo dopo passo, spesso in un ordine specifico.

Una norma di tipo “C” è di fatto una check-list.

In effetti quando applichiamo la procedura di valutazione della conformità per una macchina il cui campo di applicazione ricade in una norma di tipo “C” non stimiamo e ponderiamo rischi ma semplicemente applichiamo soluzioni tecniche prestabilite.

La responsabilità del valutatore si limita fortemente nella misura in cui egli dovrà solo fare attenzione rispetto alla corretta applicazione della norma ma non dovrà mai operare delle scelte “soggettive” come la stima della gravità di un pericolo o la probabilità dell’accadimento dello stesso.

Conclusione

Come possiamo facilmente capire è sempre vantaggioso (quando possibile) applicare una norma di tipo “C” in quanto essa contiene al suo interno indicazioni specifiche relative alla eliminazione dei pericoli.

Ricordo che se le norme (di tipo “C”) che utilizziamo sono “armonizzate”, allora le soluzioni tecniche contenute offrono presunzione di conformità e rappresentano lo stato dell’arte in materia di sicurezza.

Lasciamo quindi le valutazioni soggettive (analisi dei rischi secondo UNI EN ISO 12100:2010)  ai soli (sfortunati) casi in cui l’oggetto della nostra valutazione (il campo di applicazione della macchina) non ricada in norme di carattere specifico (per la cronaca le norme armonizzate di tipo C per la Direttiva macchine sono 695!).